HACCP

La Direttiva Comunitaria 93/43 CEE riguardante l'igiene degli alimenti è stata recepita in Italia con il Decreto Legislativo n. 155 del 26 Maggio 1997.

Con l'entrata in vigore della suddetta direttiva, viene esteso a tutte le attività che si occupano di produzione, somministrazione e commercializzazione di alimenti l'obbligo di effettuare l'autocontrollo igienico. In particolare si richiede ad ogni industria alimentare di applicare il Metodo HACCP nella propria attività, ove per industria alimentare si intende ogni soggetto che esercita una o più delle seguenti attività: preparazione, trasformazione, fabbricazione, confezionamento, deposito, trasporto, distribuzione, manipolazione, vendita, fornitura o semplice somministrazione di prodotti alimentari.

In pratica il D. Lgs. 155/97 impone alle imprese del settore alimentare di individuare, nella loro attività, ogni fase che potrebbe rivelarsi critica per la sicurezza degli alimenti e garantire che siano trovate, applicate, mantenute e aggiornate le opportune procedure di sicurezza, avvalendosi dei principi della metodologia HACCP (analisi dei rischi e controllo dei punti critici).

Il concetto di Sistema HACCP, quale strumento per garantire l'integrità e la salubrità degli alimenti, e i principi che lo sottendono sono abbastanza nuovi.

Dal 28 giugno 1998 ogni azienda che a qualunque titolo manipola o viene in contatto con sostanze alimentari, successivamente alle fasi primarie di produzione (raccolta, mungitura, allevamento ecc.), dovrà dotarsi di un piano di autocontrollo interno così come stabilito dal Decreto legislativo 155 del 26 maggio 1997.

Questo non significa né stravolgere la propria attività né doversi sobbarcare l'onere di nuovi certificati e quindi di altra ‘carta'. Si dovrà semplicemente verificare se quello che si sta facendo è corretto dal punto di vista dell'igienicità del prodotto, controllare tutte le fasi a rischio per la salute del consumatore e dimostrare questo impegno con una documentazione minimale.

La qualità igienica del prodotto non si dovrà più quindi dimostrare con analisi lunghe, costose e spesso poco efficaci, ma sarà garantita dall'applicazione di corrette pratiche di produzione.

Nel manuale di autocontrollo sono quindi indicati:

• i pericoli igienici associati alla preparazione ed alla manipolazione di specialità alimentari nonché quelli associati alla manipolazione per la vendita, alla vendita al dettaglio ed alla distribuzione di prodotti alimentari in genere;
• le misure più idonee a tenere sotto controllo questi pericoli
• le fasi per l'impostazione, lo sviluppo e la verifica del piano aziendale di autocontrollo.

Parole chiavi

Igiene dei prodotti alimentari

"Tutte le misure necessarie per garantire la sicurezza e l'integrità dei prodotti alimentari. Tali misure interessano tutte le fasi successive alla produzione primaria, che include tra l'altro la raccolta, la macellazione e la mungitura, e precisamente: la preparazione, la trasformazione, la fabbricazione, il confezionamento, il deposito, il trasporto, la distribuzione, la manipolazione, la vendita o la fornitura, compresa la somministrazione, al consumatore." (D.Lgs 155/97 - art. 2, comma 1).

Industria alimentare

"Ogni soggetto pubblico o privato, con o senza fini di lucro, che esercita una o più delle seguenti attività: la preparazione, la trasformazione, la fabbricazione, il confezionamento, il deposito, il trasporto, la distribuzione, la manipolazione, la vendita o la fornitura, compresa la somministrazione di prodotti alimentari." (D.Lgs. 155/97 - art. 2, comma 2).

Responsabile

Il titolare dell'industria alimentare o altra persona specificatamente delegata.

HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points)

Sistema che permette di individuare il o i pericoli specifici derivanti da alimenti, di valutarli e di stabilire le misure preventive per controllarli.

Analisi dei rischi

Procedura che ha lo scopo di individuare per ogni prodotto alimentare i potenziali pericoli significativi, dove la significatività è data dalla combinazione fra la probabilità che il pericolo si verifichi e la gravità del danno.

Pericolo

Fonte potenziale di contaminazione di natura biologica, fisica (particellare) o chimica tale da ledere la salute del consumatore.

Gravità del danno

Importanza del pericolo, cioè gravità del danno che il pericolo può arrecare al consumatore.

Probabilità del danno

Probabilità che un pericolo si verifichi.

Punto a rischio

Operazione in cui è possibile che si verifichi, aumenti o persista un pericolo relativo alla sicurezza ed all'integrità di un prodotto alimentare.

Controllare

Eseguire un'operazione per prevenire, eliminare o ridurre il pericolo per la salute del consumatore.

Punto critico di controllo

Punto o fase del processo produttivo che consente, se opportunamente controllata, di prevenire, eliminare o ridurre ad un livello di accettabilità un pericolo relativo alla sicurezza igienica di un prodotto alimentare. Tali punti sono definiti da ciascuna azienda sotto la propria responsabilità.

Piano di autocontrollo

Documento in cui il responsabile definisce le strategie e le procedure a queste connesse per l'attuazione

dell'autocontrollo in un'azienda alimentare.

Confezione

L'involucro o il recipiente che racchiude un prodotto alimentare e che ne è a diretto contatto.

Imballaggio

L'involucro o il recipiente che racchiude più confezioni.

Fasi del Sistema di Autocontrollo

I pilastri che sorreggono il concetto dell' HACCP sono identificabili in sette principi, che prima della loro applicazione devono essere preceduti da cinque passi preliminari. Si tratta, quindi, di mettere in pratica dodici passaggi chiave secondo uno schema ben specificato.

Le fasi che un'azienda alimentare dovrebbe attuare per realizzare il proprio sistema di autocontrollo dell'igiene sono:

1. Creazione del gruppo HACCP
2. Descrizione del prodotto
3. Identificazione della destinazione d'uso del prodotto
4. Definizione del diagramma di flusso
5. Verifica in-loco del diagramma di flusso
6. Identificazione dei rischi e delle misure preventive per il loro controllo
7. Identificazione dei Punti critici di Controllo (CCP) mediante l'applicazione dell'albero delle decisioni per ciascuna fase del processo
8. Determinazione dei limiti critici per ogni CCP individuato
9. Definizione di un sistema di monitoraggio per ogni CCP
10. Definizione delle azioni correttive per le eventuali non conformità
11. Definizione delle procedure di verifica
12. Definizione delle modalità di registrazione e conservazione della documentazione

L'innovazione del sistema HACCP

La novità essenziale del sistema HACCP sta nel concetto di prevenzione, un elemento sconosciuto alle vecchie tipologie di controllo igienico - sanitario. Finora le imprese alimentari e le autorità sanitarie, svolgevano infatti un'azione di verifica attraverso ispezioni e controlli (per lo più casuali e saltuari) sul prodotto finito o sulle condizioni di lavoro adottate nei locali di produzione o di commercializzazione. Questo metodo d'indagine (definito reattivo ) interveniva "a valle", in altre parole dopo che si era manifestata una contaminazione alimentare o un qualsiasi altro problema di natura igienico - sanitaria.

Il sistema HACCP, viceversa, consente all'operatore di agire "a monte", prima che gli eventi potenzialmente negativi possano minare la sicurezza igienica del lavoro o contaminare l'alimento. Questo metodo viene definito pro-attivo e si basa sull'idea di fondo che "un processo ben studiato garantisca maggiormente di un controllo finale ".

I rischi potenziali di un processo alimentare

I pericoli di natura igienica che possono colpire un alimento durante il suo ciclo vitale (produzione, confezionamento, trasporto, stoccaggio, vendita, ecc.) sono molteplici e possono essere di tipo microbiologico, chimico o fisico. Applicando correttamente il sistema HACCP, gli eventi negativi vengono accuratamente analizzati (hazard analysis) allo scopo d'individuare i punti critici di controllo (critical control point), ossia quelle fasi operative che devono essere maggiormente controllate, per garantire la salubrità del prodotto alimentare trattato. Il rischio di un fallimento nel controllo di questi "punti critici" si può tradurre nella mancanza di sicurezza igienica dell'alimento destinato al consumatore finale.

Durante la preparazione di un alimento i punti critici sotto il profilo igienico possono essere parecchi, soprattutto se l'alimento considerato è particolarmente deperibile. Una manipolazione errata da parte di un operatore, oppure una temperatura di conservazione non idonea, o ancora, un tipo di confezionamento inadeguato, possono rivelarsi fatali per la "salubrità" di un prodotto e causare notevoli problemi di natura sanitaria, oltre che commerciale.

Per chiarire cosa sia un "punto critico" in un processo produttivo alimentare, può essere utile un semplice esempio pratico.

Prendiamo in considerazione un'attività di gastronomia dove si prepara dell'insalata russa in monoporzione, chiusa a mano con film trasparente. Nel processo di produzione, un possibile pericolo igienico può derivare proprio dal confezionamento. Infatti, durante questa fase manuale, l'operatore può trasferire all'alimento una notevole quantità di microbi inquinanti. Questo particolare stadio operativo costituisce sicuramente un "punto critico" del processo produttivo, a causa dell'enorme quantità di batteri che si eliminano in continuazione col naso, la bocca e le mani. Attraverso accertamenti specifici di laboratorio è possibile anche valutare quantitativamente questo potenziale rischio microbico e definirne il "peso" rispetto ad altri punti critici del processo totale. Per eliminare, o in ogni caso limitare al minimo, la contaminazione microbica in questa particolare fase della preparazione, bisognerà adottare un adeguato sistema protettivo: per esempio, dotare di mascherina e guanti protettivi gli operatori che confezionano l'insalata russa, definendone con precisione tempi e modo d'impiego.

Questo intervento, svolto su una piccola fase della catena produttiva dell'insalata russa, costituisce un tassello importante del piano di HACCP di questo alimento.

Per maggiori informazioni si prega di contattare il Settore Agroalimentare della CDQ ITALIA srl